一、酸洗钝化原理。
不锈钢的耐腐蚀性主要是因为在钢中加入了高含量的CR元素(如316LW(CR)=16.00~18.00)，CR元素容易氧化，能迅速在钢表面形成致密的CR2O3氧化膜，从而提高了钢在氧化介质中的电极电位和耐腐蚀性突变。不锈钢的耐腐蚀性主要取决于表面覆盖的极薄(约1nm)致密钝化膜。
不锈钢化学品船在内胆板上。设备及附件的吊装。装配。焊接。焊接检查(如着色检查。耐压试验)和加工过程中产生的表面油。划痕。腐蚀。杂质。低熔点的金属污染物。油漆。焊渣。飞溅物等。这些物质影响不锈钢的表面质量，破坏其表面钝化膜，降低了其表面的耐腐蚀性。但是，它们也很容易与未来运输的化学品中的腐蚀介质一起工作，造成一些腐蚀。晶体之间的腐蚀。甚至会导致应力腐蚀和开裂。
海水冲洗舱通常用于不锈钢化学品船舶的运行。海水富含氯离子，对钝化膜有很大的腐蚀作用。工作条件差，酸洗钝化必不可少。
不锈钢钝化膜具有动态特性，不应被视为完全停止腐蚀。相反，当还原剂（如氯离子）存在时，它通常倾向于破坏钝化膜，并能保护和修复钝化膜。
放置在空气中的不锈钢会形成一层氧化膜，但该膜的保护并不完美。通过酸洗，不锈钢表面的平均厚度为10μm，酸液的化学活性使缺陷部分的溶解率高于表面的其他部分。因此，酸洗可以使整个表面均匀平衡。更重要的是，通过酸洗和钝化，铁和铁的氧化物首先溶解铬和铬的氧化物，去除可怜的铬层，使不锈钢表面富含铬，在氧化物钝化的作用下，表面产生一个完整和稳定的钝膜。这种富铬钝化膜的电位可以达到+1.0V(SCE)，接近贵金属的电位，提高了耐腐蚀性。
2.酸洗钝化方法。
根据不同的操作方法，不锈钢酸洗钝化处理主要包括浸渍法、粘贴法、喷涂法、喷涂法、喷涂法、循环法、电化学法等6种方法，其中浸渍法、粘贴法、喷涂法更适合不锈钢化学船和设备的酸洗钝化。
一、浸渍方法：
不锈钢管道.弯头.小件件等适合这种方法，而且处理效果。因为处理件可以完全浸泡在酸洗钝化液中，所以表面反应完全。钝化成薄膜致密均匀。川东造船厂利用我厂的酸洗车间批量酸洗宁化417不锈钢管，取得了良好的效果。这种方法适用于连续批量操作，但需要随着溶液浓度的降低不断补充新的液体。其缺点是受酸槽形状和容量的限制，不适用于大容量设备和形状过长过宽的管道；由于溶液挥发等原因，长期不使用会导致效果下降，需要特殊的场地.酸池和加热设备。
二、膏剂法：
目前国内已广泛使用不锈钢酸洗钝化膏，并提供了一系列产品，主要成分包括硝酸、氢氟酸、缓蚀剂、粘稠剂等，船用标签不锈钢酸洗钝化膏CB/T35-95-94具有特定的检验规则，手工操作，适用于现场施工，不锈钢化学船焊缝处理。
石膏法的优点是不需要特殊设备和场地，不需要加热设备，现场操作灵活，酸洗钝化，独立性强；钝化膏保质期长，每次使用新的钝化膏，表面钝化反应停止，不易腐蚀，不受后续清洗时间的限制，焊缝等弱环节也可以加强钝化。缺点是工人操作环境差，劳动强度高，成本高，不锈钢管内壁处理效果稍差，需要与其他方法相结合。
三、喷淋法：
酸洗和钝化适用于固定场地、封闭环境的单一产品或内部结构简单的设备。例如，板材生产线上的喷雾酸洗工艺可用于不锈钢化学船液体舱内壁的酸洗。四川东部造船厂采用喷雾法对正在建设的中化3450t不锈钢化学船进行酸洗和钝化。其优点是连续操作速度快，操作方法简单，对工人的腐蚀影响小。在移动液体的过程中，管道可以再次酸洗。溶液利用率高。这种方法有很多限制，例如：
1.液舱内的脚手架应彻底拆除，舱内及管道系统应清理干净，无残留物.杂质等。
2.深井泵、阀门、洗舱机等全船所有液货系统，应备用。
3.如果酸洗涤剂在机舱内停留太久，就会发生反应，导致不锈钢腐蚀过度。因此，它必须持续工作。造船厂必须高度合作，并随时准备大量的清洁水。如果停电，停水将造成严重后果。
4.废酸。废水的排放必须有一个大容器，可以暂时存放或启用，但要尽快中和，以免腐蚀机舱。
5.随着反应时间的增加和溶液杂质的增加，酸洗液的有效成分逐渐减少，随时检测溶液浓度，及时补充新溶液。
6.甲板.四壁.自动扶梯背面喷液停留时间短，酸洗效果略差于底板。
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3.特别注意事项。
酸洗钝化前处理:如果不锈钢表面有油脂等污垢，会影响酸洗钝化的质量。一般客舱内壁应使用碱性清洁剂和其他清洁剂。
控制酸性乳液/乳膏和清洗水中氯离子的浓度:如果氯离子含量过高，会损坏不锈钢钝化膜。一些不锈钢酸性乳液/乳液使用盐酸等氯离子的腐蚀介质作为主剂或添加剂，去除表面的氧化层，不利于防止腐蚀。检查期间应控制。例如，根据标签不锈钢钝化软膏的CB/T3595-94，不锈钢钝化软膏的氯离子含量应控制在25ppm~100ppm范围内。此外，清洗水还应控制低于25ppm的氯离子含量。在施工过程中，氯离子缓蚀剂硝酸钠加入自来水可以满足要求。
废液中和环保排放:酸洗钝化废液的处理应符合环保排放要求。例如，可以在含氟废液中添加石灰乳或氯化钙，也可以在含铬废液中添加硫酸亚铁
